既然投资购买液压系统，就要充分利用。 根据您对设备的依赖程度及其使用情况，您要选择最能满足自身需求的维护方法。 务必确保妥善维护液压油。 如果保持液压油状况良好，就会实现最佳设备性能。 即使您不知道从哪开始规划液压油维护，也不必担心。
在唐纳森，我们有积累 100 多年的过滤专业知识和丰富经验。 我们将向您介绍液压油系统原理和维护方法。 阅读本文后，您将了解一些写在液压维护纪录中的内容。
确定维护方式
有些人为了避免维护工作带来的麻烦，经常更换液压油，而在系统发生故障时，要靠机械师来解决问题。 然而，投入一些时间、资源和努力来预防问题发生是成本效益更高而麻烦更少的方法。
不同的维护方式各有不同的成本和工作量，也不都会达到相同的效果。 在实施液压油维护制度时，考虑以下四种选择中的哪些最能平衡兼顾维护要求与资源限制： 计划、预防性、预测性或被动。 我们来详细了解每一种。
计划： 遵守时间表
液压系统需要定期检查。 设备制造商指南会为检查和更换特定组件提供合适的频率建议。 这些详细信息值得记录在液压维护手册中。 有了这些信息，即可提前安排正常停机。 如果由内部人员执行液压油维护，首先确保所需部件全部可供使用，而且机械师经过任何必要的液压维护培训，然后再开始。 如果需要使用外部资源，提前做好预约。
制定液压油计划维护策略，尽可能保持设备处于最佳状态。 在日历上标注换油和滤芯的具体日期，这样就能针对计划停机制定其余工作计划。 避免意外既有利于节约成本，又能让您放心。
液压油计划维护的优势在于优化系统性能，但它可能需要大量时间和资金投入。 如果机器以其最佳性能状态运行，很少出故障，那么这台设备就是在发挥最大价值。 但计划停机也要付出代价，而且您可您会寄希望于机器正常工作而没有故障。 始终存在一种可能性，也就是与出问题再处理相比，液压油计划维护成本更加高昂。
如果最重要的是正常生产时间可预测，那么计划维护通常是最佳选择，根据计划维护时间安排工作也比意外停机更容易接受。 如果没有液压油计划维护，可能发生灾难性故障和意外停机，进而导致全面停工。 如果您认为计划维护成本过高，考虑采用预防性或预测性方法。
预防性： 及时处理
如果不能遵守计划维护时间表，则可考虑一种代替方案，即液压油预防性维护。 这种情况下，持续关注设备及其性能，允许有一定程度的性能下降，但在任何损坏达到故障阈值之前及时干预。
例如，考虑这种情况： 一名员工报告称，一台机器上的叠加阀存在轻微泄漏。 您要考虑这有什么影响。 虽然泄漏暂时看起来很小，但如果不去处理问题，而且密封失效的话，就会导致液压油流失，可能造成灾难性后果。 针对这种情况，注意观察几天，看看有什么变化。 并不需要立即解决问题，但可将更换阀门密封件列入需要完成的工作清单，根据这几天对阀门运行情况的观察结果，着手规划未来液压油维护工作。 在确定未来维护日期之后，考虑将您从现在到此日期还可完成的哪些其他工作列入清单，目标是一次性解决所有问题以免多次停机。
您可利用这次维修机会，顺便更换已经达到或接近预期使用寿命极限的任何组件。 应将此类信息写入液压维护记录。 如果某一台泵的预期使用寿命还剩不到一千小时，那么可以预想的是，可能再过一个多月就要再次关闭系统，只是为了更换这一台泵。 如果它在对基础设施至关重要的机器上，二次停机可能造成重大影响。 这种情况下，要在设备不工作的情况下更换。
预测性： 预见未来
如果经常性或间歇性计划维护都不可行怎么办？ 液压油预防性维护涉及到监控设备性能，分析证据以及针对问题是否有迫切性做出明智的判断。 在液压维护记录中做好笔记，以便察觉任何趋势。 在尚未出现故障，但有初步证据可以证明问题即将发生的时候，执行液压油维护可节省时间（系统正常运行与维护工作）和资金。
考虑以下情况： 大多数滤芯组件上的差压端口都指示在液体流过滤芯时产生的背压。 背压随着时间的推移而升高，因为在滤材中，液压油携带的污染物聚积，阻碍液压油通过。 在滤芯内部压力超过滤芯的旁通阀额定值时，打开阀门以保护滤芯，此时液压油可以自由流动，但也未经过滤。
监测背压即可测量滤材中的污染物聚积程度。 为此，您可安装简易式弹出指示器、模拟传感器或压力表。 在背压接近滤芯的旁通阀额定值时，您就知道此时需要更换滤芯。 这种预测性维护策略意味着，您可避免不必要的零件更换工作和成本，但您可能需要马上安排维护作业以免造成影响。
被动： 亡羊补牢
最不可取的液压油维护方法就是被动维护。 不能将此视为普遍适用的液压维护策略。 与严格执行日常液压维护相反，液压油被动维护适用于设备利用率较低或时断时续使用的情况，或不知道何时以及如何执行液压油例行维护任务的人。 如果等到组件彻底失效再解决问题，可能造成严重后果，应尽一切可能避免这种情况。
令人惊讶的是，液压油被动维护竟然是习以为常的事。 如果客户宁愿花大价钱维修，也不定期更换新的滤芯，那么备件制造商和修理厂当然不会有任何怨言。 如果客户怕麻烦，也不想花钱买一个高质量油箱呼吸器，那么液压油供应商非常乐于每年供应 380 升/200 加仑新油。 所以，妥善维护既可避免麻烦，又能节约成本！
展望未来
液压油维护方法不断发展演变。 现在，我们有工业 4.0 和工业物联网。 举例来说，可以不在工作 100,000 小时后就盲目换泵（按照制造商指南），现在使用预测性维护方法，在组件发生故障一天之内即可完成此项工作，况且组件发生故障的时间可能会在很久之后！
我们已经掌握泵的温度和箱体排油管流量监测技术，这两个值通常会随着磨损而升高。 再监测泵的轴承振动，即可大致确定是否有可能即将发生爆裂。 但在这里，我们说的是非常耗时的人工监测、分析和预测。 如果能更进一步，将这些传感器连接到智能设备，又会怎样？ 现在，完全可以使用强大的软件（甚至人工智能）为您监控设备，在需要人工干预时向您发送通知即可。
确定对您适用的液压维护策略
在您权衡这些选择并考虑设备利用率时，针对何种策略最适用于您的设备和业务，制定明智的决策。 您是想在发生问题时再处理，启动应急预案重回正轨？ 还是为了稳妥起见，在新设备调试当天就订购备件，并向机械师分配工作时间段？ 在液压维护记录中，您会立即纳入哪些检查和建议程序？
